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橡膠制品的氣泡現象及分析(一)

日期:2020-05-08
一、半成品的影響因素 1、原因分析 (1)混煉膠中的助劑在混煉時分散不均勻。 (2)混合溫度低,水分不揮發。溫度高時,硫磺加入開式混合機時容易熔化,或發生焦燒。 (3)膠料停車時間不足或不停車生產。 (4)膠料受熱不均勻,成型時表面不光滑 (5)膠料在開式密煉機上加熱時,表面布滿空氣,成型膠料有空氣。 2、解決方案(1)優化生產配方,選擇易分散助劑替代目前使用的助劑,增加分散劑、流平劑等加工助劑的應用,提高各種助劑的分散性能。 (2)混煉膠采用密煉機兩段法生產。混合一階段提高溫度,使原料中的水分和揮發物充分蒸發。混料停放后,進行兩級混合。在促進劑溫度范圍內,避免焦燒時間過短或焦燒。 (3)熔煉、一級混煉、二級混煉、放行工序嚴格控制半成品的停車時間。讓各種添加劑充分擴散,提高橡膠的均勻性,同時有助于恢復機械作用下的應力和應變。 (4)膠料應熱熔均勻,通過切刀、滴板、搗實等操作使膠料混合均勻。采用熱熔供膠、分離的操作方法,提高模塑料表面的光滑度。 (5)采用擠出工藝將膠料擠出,膠料表面不再有空氣滯留。二、設備及模具 1、原因分析 (1)平板硫化機溫控系統偏差大。溫度控制高時,模具溫度高,減少了橡膠的模流時間。 (2)模具表面破損,凹凸不平影響膠料的流動性。 (3)模具表面易結垢,影響膠料的流動性,易在體上造成傷痕。 (4)模具排氣線及排氣線孔分布不合理,排氣線細,排氣孔直徑小,影響排氣效果。 (5)模具上側鐵齒的溝槽和導程角設計不合理,使橡膠進入時產生分層,含氣后無法排出。模具排氣時橡膠易產生渦流、紊流和重疊現象。 2、解決方案(1)改進平板硫化劑的測溫點和溫控傳感器系統,使模腔內的溫度與儀表顯示的溫度一致。 (2)及時修復模具表面破損部位。制造商采取保護和防止模具表面損壞的措施,以避免模具表面損壞。 (3)定期對模具表面進行清理、拋光,保證模具表面的光滑度。 (4)改進模具排氣線和排氣孔的布局,有水平的,有垂直的,分布趨于合理。排氣管路適當加粗,加大排氣孔直徑,增強排氣效果。 (5)優化模具側槽和導角設計,減少膠料此處的渦流和重疊現象。通過分析橡膠硫化產生氣泡的原因,制定解決問題的整改方案,加強原材料的使用和管理,規范混煉膠的配混加工,改進工藝操作,優化實施措施比如模具設計。 ,圖案上和鋼簾線中部產生氣泡,開疤質量缺陷明顯減少,提高了產品的外觀質量。 汽車維修設備橡膠制品
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