的類型和功能 橡膠配合劑 未硫化的生膠，分子間沒有教練，無法制造橡膠制品。生膠必須添加配合劑，使生膠硫化成為具有一定物理機械性能的硫化膠。配合劑是多種化學品。配合劑的種類有很多種。根據這些化學品在生膠中的主要作用，分為硫化劑、硫化促進劑、防焦劑、防老劑、填充劑、增塑劑、軟化劑或特種配合劑等大類。 1、硫化劑 在一定條件下，能制成橡膠硫化教練的物質稱為硫化劑。硫化劑的種類按化學結構可分為硫、硒、碲等元素、含硫化合物、有機過氧化物、金屬氧化物、胺類化合物和合成樹脂等。其中，硫磺作為天然橡膠和丁苯橡膠硫化的主要硫化劑。橡膠磨料生產中除硫磺外，還需添加一定量的促進劑、活性劑等。因此，橡膠磨料的老化過程是多組分體系中許多并行和順序的雙分子反應的總和。硫磺硫化工藝為常態下硫分子為8碼的改裝結構。生膠中，硫磺在硫化溫度和約30J/mol的分子能量下發生開環，產生鏈狀雙基團性硫磺。根據不同條件，硫環斷裂后可生成自由基或離子型二元硫。當二元硫與橡膠大分子在雙鍵或α-碳原子處發生反應時，可在一個分子鏈上形成“分子化合物”，也可在兩個分子鏈之間形成“分子間化合物”。 -鏈接。隨著硫的量增加，化合硫的量也增加。硫化橡膠的強度、硬度和耐熱性增加，彈性下降，耐溶劑性和耐水性增加，橡膠變脆，沖擊強度下降。因此，硫的用量不是無限的。上限，即100g生膠中的大亮黃含量(g)，成為硫化系數(％)。天然橡膠的硫化系數為47%，丁苯橡膠的硫化系數為44.5%。 2、硫化促進劑凡是能促進硫化反應的物質都稱為硫化促進劑，簡稱促進劑。促進劑可以改善和提高硫化橡膠的物理機械性能，減少硫化劑的用量，縮短硫化時間，提高生產率，可以促進適宜的硫化溫度，保證橡膠有相當的干燥時間，保證混合和壓延以及擠出過程中的安全操作。常用的有噻唑類、2-巰基苯并噻唑（商品名：促進劑M）、二磺化二苯并噻唑（促進劑DM）、胍類（二苯胍）。 3、活性劑 可提高促進劑的活性，發揮促進劑的硫化效率，減少促進劑的用量，縮短硫化時間。硫化活性劑分為有機活性劑和無機活性劑。有機活性劑常用硬脂酸，無機活性劑常用氧化鋅。 4、填料和補強劑橡膠生產中，為增加制品體積，節省生膠，改善生膠工藝性能的填料成為非活性填料，簡稱填料。在橡膠生產中，能顯著提高硫化橡膠的抗沖擊性、伸長率、抗撕裂性等耐磨性能的填料稱為活性劑或補強填料，簡稱補強劑。兩者都是填充物。根據填料的化學成分和形狀可分為顆粒填料、樹脂填料和纖維填料三類。顆粒填料在橡膠工業中應用很為廣泛，主要有炭黑、白炭黑等光烏。樹脂填料中有改性酚醛樹脂和聚苯乙烯樹脂，主要用于增強。纖維填料主要有石棉、玻璃纖維、有機短纖維等，可用于加固。橡膠磨料常用的早期填充劑還有炭黑、氧化鋅、氧化鎂、氧化鐵、氧化鈣、粘土、酚醛樹脂等。柔性拋光輪等軟磨具主要使用炭黑和氧化鋅。硬質磨具主要采用MgO、ZnO、Fe2O3、CaO、酚醛樹脂、橡膠粉等。 5.增塑劑橡膠在混合、壓延或擠出之前必須進行增塑。添加一些添加劑以增加膠料的塑料流動性，易于加工，并改善制品的某些性能。增塑劑分為化學增塑劑和物理增塑劑。生膠中添加化學增塑劑時，能切斷橡膠分子鏈，降低生膠的分子量，從而降低橡膠的彈性，提高可塑性。可稱為橡膠增塑劑。物理增塑劑也成為軟化劑。添加生膠后，生膠溶脹，增加了生膠分子間的距離，減少了生膠分子間的相互作用力，從而降低了彈性Ian，提高了可塑性。常用的化學增塑劑有苯硫酚、過氧化苯甲酰、硫化苯甲酸等。物理增塑劑包括：石油軟化劑，如機械油、錠子油、重油、瀝青、石蠟等；松油軟化劑，如松焦油、松香等。 6、防老劑 橡膠制品在使用和儲存過程中，往往會變硬、變脆或軟化發粘，失去彈性而不能使用，成為橡膠制品的主要原料。老化現象。老化的主要原因是氧化。為了防止老化，常在生膠中添加抗老化添加劑。有物理抗氧化劑和化學抗氧化劑。軟彈性磨料的制造采用化學防老劑A（防老劑A）和防老劑D（防老劑D）。物理防老劑是在生膠中添加石蠟等物質，可以在橡膠制品表面形成一層薄膜，保護橡膠制品不被氧化。